Abb. 38.

stange und des Kurbelradius der Maschine verstellbar eingerichtet. In besonderer Weise führen Gebr. Körting, Hannover, derartige Kurbelhubverminderer aus, bei denen der Antrieb von der Steuerwelle aus abgeleitet wird (Abb. 37). Da die Steuerwelle bei Viertaktmaschinen mit halber Umdrehzahl der Hauptwelle läuft, so ist es erforderlich, zunächst ein Zahnräderpaar z1 und z2 anzuordnen, durch das die Welle w mit derselben Umdrehzahl wie die Hauptwelle angetrieben wird. Von den beiden Kurbeln k1 und k, werden durch die beiden Lenkstangen 4 und 1, zwei Kreuzköpfe betätigt, an denen die Stifte s1 und so für die Papiertrommelschnur sitzen. Abb. 38 zeigt die Anordnung im Bilde.

Bei der Entnahme von versetzten Diagrammen wird man ausschließlich Exzenterantrieb wählen müssen, außer wenn bei Maschinen mit zwei oder mehr Kurbeln, die unter 90° zueinander stehen, der Indikatorantrieb für die eine Seite von der anderen abgeleitet werden kann, was unter Umständen jedoch umständlich ist. Da diese Diagramme nicht zur Berechnung dienen, so spielt hier meistens das auftretende Fehlerglied keine Rolle, und man verzichtet daher auf das Einschalten der Geradführung oder der Lenker.

Der Prudhon-Schiffskessel. Ein neuer Kesseltyp, der die Hauptelemente des normalen, bei Handelsschiffen fast ausschließlich verwendeten Siederohrkessels mit denen eines engrohrigen Wasserrohrkessels verbindet, ist neuerdings in der französischen Handelsmarine mehrfach erfolgreich erprobt worden. Die Konstruktion des PrudhonKessels kennzeichnen zwei Hauptgesichtspunkte, die Verbesserung des Wasserumlaufs und die erhöhte Ausnutzung der strahlenden Wärme durch Vergrößerung der direkten Heizfläche. Beides wird dadurch erreicht, daß an die Rückseite eines normalen Zylinderkessels mit rückkehren

der Flamme Wasserrohrelemente angefügt sind, die von der Flamme bespült werden, und die durch die Art ihrer Verbindung mit dem Wasserraum des Zylinderkessels den Wasserumlauf und damit den Wärmeaustausch lebhatt fördern. Die Abb. 1 bis 2 eines für einen großen Frachtdampfer bestimmten Dreifeuerkessels lassen den konstruktiven Aufbau und die Wirkungsweise des neuen Kesseltyps klar erkennen. Die beim normalen Einender-Zylinderkessel vorhandenen Feuerkammern sind gewissermaßen nach außen gelegt und schließen sich an die hintere Stirnwand des Kessels an. Ihre Seitenwände bilden je zwei

so gebildeten Feuerkammern durch eine Ummauerung von feuerfesten Steinen. Die Kessel ähneln mit dem Wegfall der eingebauten Feuerkammern somit in gewisser Hinsicht den als Hilfskessel bekannten Tornisterkesseln.

Dauererprobungen, die mit einem nach diesen Gesichtspunkten gebauten Kessel vorgenommen wurden, haben die Erwartungen, die in den neuen Kesseltyp gesetzt wurden, voll bestätigt. Die angefügte Tabelle zeigt die Ergebnisse eines mit einem Schlepperkessel vorgenommenen sechsstündigen Verdampfungsversuches. Der Kessel hat eine Heizfläche von 110 m2 und arbeitet mit Howdens - Zug. Die Höhe des Luftüberdruckes beträgt normal 10 bis 12 mm WS.

Abb. 2.

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Schiffsdieselmaschine. Auf der Weltausstellung zu Gent hatte die Firma Carels Frères, Gent, eine große umsteuerbare Sechszylinder-Zweitaktölmaschine zur Schau gebracht, die mit einer zweiten solchen Maschine in ein Doppelschraubentankschiff eingebaut werden soll. Die Maschine ist nun an Hand zahlreicher Schnittzeichnungen in der Zeitschrift Engineering 1914, S. 376 bis 379 eingehend beschrieben.

Mit 510 mm Zylinderdurchmesser und 920 mm Kolbenhub leistet die Maschine bei 130 Umdrehungen in der Minute 1600 PSe. Dies entspricht einer indizierten Leistung von etwa 2300 PS. Der mittlere indizierte Arbeitsdruck bestimmt sich dann daraus zu etwa 7, der effektive zu

etwa 5 at. Die Sechszylindermaschine ist in drei unter sich ganz gleiche Gruppen von je zwei Zylindern unterteilt. Dementsprechend ist die Grundplatte und ebenso die Kurbelwelle aus drei Teilen zusammengeschraubt. Im Zylinderkopf sind vier Spülventile, ein Brennstoffventil, ein Sicherheits- und ein Anlaßventil eingebaut. Auf diese Weise erhält man ein sehr kompliziertes Gußstück, das bei der ungleichen Erwärmung zu Rißbildung neigt, die man durch Verwendung von Stahlguß vergeblich zu bekämpfen versucht hat. Es ist nun gelungen, eine geeignete Gußeisensorte zu finden, die den Temperaturspannungen standhält. Die Arbeitzylinder besitzen auswechselbare Laufbüchsen, und um diese ist ein möglichst großer Wasserkühlraum angeordnet. Die Kolben sind zweiteilig hergestellt und besitzen einseitig geführte Kreuzköpfe. Die Kolben haben bei den großen Abmessungen, wie jetzt allgemein üblich, Wasserkühlung. Es ist auch ein kleines Schwungrad angeordnet, das der Maschine bei 130 Uml./Min. einen Ungleichförmigkeitsgrad von 1/100 erteilt. Die Maschine besitzt zwei Spülpumpen, die durch Schwinghebel von den Kreuzköpfen des vierten und fünften Zylinders angetrieben werden. Diese doppeltwirkenden Pumpen haben 770 mm Zylinderdurchmesser und 710 mm Hub, sie ergeben somit einen Spülluftüberschuß von etwa 20 v. H.

Am v orderen Ende der Maschine wird von der Kurbelwelle ein dreistufiger Kompressor der bekannten Bauart Reavell angetrieben. Er besitzt zwei Niederdruckstufen von 495 mm Zylinderdurchmesser, eine Mitteldruckstufe von 355 und eine Hochdruckstufe von 180 mm Ø. Der Hub beträgt für alle Stufen 255 mm. Der Auflagerdruck in den Kurbelwellenlagern beträgt etwa 20, im Kurbelzapfen 60 und im Kreuzkopfbolzen 90 kg/cm2.

Jeder Arbeitzylinder besitzt seine eigene Brennstoffpumpe, je zwei davon werden von einem gemeinsamen Exzenter angetrieben. Jede Pumpe hat einen Durchmesser von 25 mm und einen Hub von 55 mm. Das Gewicht der Maschine wird zu 300 t angegeben, also für 1 PSe etwa 200 kg. W.

Ascheförderanlagen. Die Forderung einer gesundheitlich und wirtschaftlich einwandfreien Ascheförderung macht sich mit der zunehmenden Anzahl der Betriebe und der steigenden Verwendung minderwertiger aschereicher Brennstoffe immer dringlicher geltend. Vor allem erweist sich die Beseitigung der den Atmungsorganen so schädlichen Flugasche als unvermeidliche Notwendigkeit. Man entschluß sich daher zunächst zum Bau von Flugaschefängern, in welchen sich infolge von Geschwindigkeitswechsel, Richtungsänderung und dergleichen die festen Bestandteile der Abgase niederschlugen. Indessen machte bei derartigen Anlagen die Abfuhr der glühend heißen Staub entwickelnden Asche Schwierigkeiten. Man baute daher Sammelbehälter, welche einen leichteren Abtransport gestatten. Die Rückstände werden dorthin durch Dampfstrahlgebläse gefördert; auch können sie durch eine Saugluftförderanlage unmittelbar aus den Heizkanälen und Flammrohren nach der Verladestelle gesogen werden. In

den Sammelbehältern kühlt sich zunächst die Asche ab, wodurch ihre Weiterbeförderung sehr erleichtert wird. Sodann kann sie nach Oeffnen eines Schiebers unterhalb des Aschensackes selbsttätig zur Transportvorrichtung gelangen. Vielfach ist aber eine Nachhilfe mit der Hand notwendig, da leicht die Bildung von Schlackenkuchen eintritt. Die Abfuhr selbst kann nach dem Beispiel der Firma Topf & Söhne, Erfurt, durch Wagen, und die Beförderung über den Erdboden mit Hilfe eines Handdrehkranes erfolgen. Indessen verwendet man statt der Handwinde auch Elevatoren und Becherwerke, welche die nach einer Grube gebrachten Rückstände emporheben. An Stelle der Wagen wiederum können FörderschneckenTrogförderer und Kratzerrinnen treten. Auch Luftförderung und Fortspülung mittels eines Wasserstromes findet man für den wagerechten Transport. Die Anwendung von Gurtbändern ist indessen nur bei genügender Abkühlung der Asche möglich. Eine Vereinfachung des Hebens über Tage wird dadurch erzielt, daß man den Ascheelevator auch zur Kohlenförderung benutzt. In dieser Weise arbeitet eine Anlage von Muth-Schmidt für die Andalusiengrube in Lipine. Die Firma Fränkel & Viebahn in Leipzig-Kleinzschocher führt bei der maschinellen Ascheförderung für die Gewerkschaft Hürtherberg in Hermühlheim die Flugasche durch eine Nebenkratzerrinne dem Hauptkratzerstrang zu, der bereits die Rückstände von 12 Kesseln fördert. Dieser gibt alles an einen Zwischenelevator, welcher die Masse zu einem Zwischenbunker bringt. Hier ist in Gemeinschaft mit dem Bunker auf dem Wipperboden die Sammlung der innerhalb von 10 bis 20 Stunden auftretenden Rückstände statthaft, und dadurch eine Abfuhr während der Nacht ermöglicht. Vom Zwischenbunker gelangt die Asche auf den Hauptelevator, der sie zum Bunker auf dem Wipperboden führt, von wo sie in Grubenwagen abgezogen wird. Zur Bedienung der Anlage genügt ein Mann. Der Kraftbedarf beträgt 12 PS, durch welche stündlich 25000 kg 21 m hoch gehoben werden. Die Maschinenfabrik vorm. F. A. Hartmann & Co., Offenbach a. Main, baut Anlagen, die nach dem Trockensaugesystem arbeiten, oder läßt nach einem patentierten Verfahren die Asche unter Wasser absaugen. Die Siemens-Schuckertwerke verwenden für ihre Saugluftaschenförderung Rotationspumpen von sehr einfacher Bauart. Die Firma Borsig gebraucht zu dem gleichen Zweck rotierende Kardividenpumpen, die in ihrer Wirkung hinter Kolbenpumpen nicht zurückstehen und dabei weder Ventile und Stopfbüchsen noch hin- und hergehende Triebwerksteile besitzen. [Dipl.-Ing. Pradel in Zeitschrift für Dampfkessel und Maschinenbetrieb Nr. 9.] Schmolk e.

sehr bemerkenswerte Versuchsergebnisse veröffentlicht, die geeignet sind, manche der bisher noch streitigen Fragen zu klären und wichtige Fingerzeige für die weitere Entwicklung der Erfindung zu geben. Die Versuche sind auf der Zeche Hannover vom Dortmunder Bergbauverein und Dampfkessel-Ueberwachungsverein angestellt worden, nnd zwar zunächst an einem von Friedr. Krupp A. G. nach den Angaben von Prof. Bone gebauten Dampfkessel von der bekannten Trommelform. Der Kessel für 12 at Druck hatte 3 m bei 1.24 m Länge und war mit 110 Heizröhren von 76,5 mm Ø ausgerüstet. Hinter ihm war der aus den bisherigen Veröffentlichungen ebenfalls bereits bekannte Vorwärmer angeordnet, dessen Rohre ebenso wie die des Kessels mit der feuerfesten körnigen Masse gefüllt waren. Die Verbrennungsgase wurden von einem 27 pferdigen Ventilator durch die Rohre des Kessels und Vorwärmers hindurchgesaugt. Der erzeugte Dampf wurde durch ein durchlöchertes Entwässerungsrohr im oberen Kesselteil gesammelt und zu einem von fremden Gasen beheizten Dampfüberhitzer geleitet. Die Kesselanlage auf Zeche Hannover wurde mit Koksofeng as betrieben, das 4000 WE hatte und vom Ammoniak, Teer und Benzol, dagegen nicht von Schwefelwasserstoff und Zyan befreit war. Nach drei Wochen des Betriebes stellte sich heraus, daß die feuerfeste Füllung infolge der hohen Temperaturen in den vorderen Rohrenden teils gesintert, teils zerfallen war. Auch nahm die Dampferzeugung, die anfänglich 60 kg pro m2 Heizfläche betragen hatte, stark ab, da sich die körnige Masse in den Rohren des Vorwärmers durch ausfallendes Wasser und durch Schwefelverbindungen des Koksofengases verklebt hatte, so daß der Ventilator nicht mehr genügend ziehen konnte. Nachdem man infolgedessen die Masse völlig erneuert hatte, begann man nach mehrtägigem Betriebe mit den cigentlichen Leistungsversuchen nach den üblichen Normalien. Zu bemerken ist dabei, daß beim ersten Versuch drei und beim zweiten acht der Heizrohre im Kessel mit Stopfen verschlossen werden mußten, da ihre Füllung nicht gehörig in Glut kam. Die Heizfläche betrug daher einmal 31,8 und das anderemal 30,3 m2. Die verdampfte Speisewassermenge wurde durch einen Sie mens schen und einen Eckardtschen Messer festgestellt, hintereinander in die Speiseleitung geschaltet waren. Die Gasmenge bestimmte man mit Hilfe von zwei vor den Kessel geschalteten Meßvorrichtungen, nämlich einer Gasuhr von Pintsch und eines Rotary - Gasmessers. Die Ergebnisse der ersten Versuchsreihe, die eine Verdampfung von 54 bis 55 kg pro m2 lieferten, wurden von dem englischen Vertreter des Professors Bone beanstandet, weil die feuerfeste Masse nicht einwandfrei gewesen sei, und es wurden später, nachdem aus England eine neue Füllmasse von 35 bis 45 mm Korngröße beschafft war, neue Versuche angestellt. Am ersten Tage stellte man während des achtstündigen Versuches eine Verdampfung von 61,7 kg pro m2 der Heizrohrfläche fest, wobei allerdings der Gasdruck erheblich geschwankt hatte. Am nächsten Tag wurden unter einwandfreien Druckverhältnissen 66 kg pro m2 erzielt. Der Wirkungsgrad

die

des Dampfkessels betrug dabei 93,3 v. H. Rechnet man den Dampfverbrauch des elektrisch betriebenen Ventilators hinzu, so ergibt sich ein Wirkungsgrad von 89 v. H. Demnach sind die früher angegebenen Verdampfungszahlen von 100 bis 150 kg pro m2 mit diesem Kessel bei weitem nicht erreicht worden. Allerdings würde auch die Zahl von 60 kg immerhin einen großen Fortschritt gegenüber den bisherigen Feuerungs- und Kesselbauarten bedeuten, wenn sie im Dauerbetrieb erreicht werden könnte. Das ist aber hier nicht der Fall gewesen; denn bereits nach 14 tägigem Betrieb hatte sich der Widerstand in den Heizrohren des Verwärmers durch Verkleben der Füllmasse so vergrößert, daß der Kessel zu Reinigungszwecken stillgelegt werden mußte. Beim Auseinandernehmen des Kessels und Vorwärmers nach einem Betrieb, der unter Einrechnung der Unterbrechungen insgesamt etwa drei Monate gedauert hatte, fand man auf dem vorderen Teil der Kesselrohre, der der stärksten Hitze ausgesetzt ist, eine dünne, auf dem hinteren Teil eine 4 bis 5 mm dicke Kesselsteinschicht. Die Kupferrohre des Vorwärmers waren, offenbar durch die Schwefelverbindungen, so stark angefressen, daß sie untauglich waren. Man ersetzte sie durch solche aus Schmiedeisen und ließ sie versuchsweise ohne Füllung, um von vornherein die Beeinträchtigung des Ventilatorzuges zu verhindern. Nachdem dann die Kesselrohre neu gefüllt waren, nahm man im Februar d. J. wiederum Versuche vor. Auch diesmal brannten drei Heizrohre so dunkel, daß man sie ausschalten mußte. Leider konnte diesmal der Gasdruck nicht auf derselben Höhe gehalten werden wie früher. Infolgedessen blieb der Gasverbrauch und damit auch die Dampferzeugung um 5 v. H. gegen früher zurück, und der Wirkungsgrad des Kessels ließ um ebensoviel nach. Dagegen wurde im Vorwärmer trotz der fehlenden Füllung der frühere Wärmegewinn erreicht. Zusammenfassend äußert sich der Berichterstatter dahin, daß man mit dem SchnabelBone Kessel bei Koksofengasfeuerung eine höhere Verdampfung als 60 kg pro m2 überhaupt nicht erreichen wird, da ein Gasdruck über 100 mm Wassersäule im allgemeinen nicht vorhanden ist, und die Verwendung von Maschinen zur Erhöhung des Druckes evtl. die Wirtschaftlichkeit ungünstig beeinflussen würde. Verbesserungsbedürftig ist auch die feuerfeste Masse. Diese beabsichtigt die B a mag, die bekanntlich im Besitz der Patentrechte des Verfahrens für Deutschland ist, durch feuerfeste Formstücke zu ersetzen, die so eingefügt werden können, daß der Widerstand in den Rohren geringer und gleichmäßiger wird. Damit würde das bisherige lästige dauernde Stochen der Rohrfüllung fortfallen.

Mit solchen Formstücken hat nun die genannte Firma die Rohre eines neuen Kessels von 1,3 m und 1,2 m Länge ausgerüstet, der ferner mit anderem Brennstoff, nämlich mit Teeröl betrieben wurde. Die Versuche des Dortmunder Dampfkessel-Ueberwachungsvereins mit diesem Kessel haben ganz erheblich bessere Resultate ergeben. Es wurden nämlich Leistungen bis zu 126 kg pro m2 erzielt, und der Berichterstatter spricht sich dahin aus, daß der Beweis für eine dauernde Leistung des

Eisenerzbrikettierung nach Weiß. (Nach Henry Martin in „Le Génie civil" Nr. 16 und 17.) Im Zusammenhang mit den an dieser Stelle gebrachten Ausführungen (Heft 20 d. J.) über die Brikettierung von Eisenerzen in Norwegen dürften die nachstehenden Angaben über eine u. a. in Frankreich angewandte Methode der Eisenerzbrikettierung von Interesse sein. Das Verfahren von Weiß beruht auf der Verwendung von Kalziumhydrat in Gegenwart von Kohlensäure. Der Prozeß beginnt mit dem Zusatz von etwa 5 v. H. gelöschtem Kalk zu dem Eisenerz. Das Gemisch gelangt sodann in Quetschwerke und von hier in die Brikettpressen, die mit einem Druck von 300 bis 400 kg arbeiten und stündlich 2400 Briketts erzeugen. Die aus den Pressen kom

Abb. 2.

Kohlensäure zunächst in kaltem und sodann in warmem Zustande einwirken. Nach drei- bis vierstündiger Behandlung erhält man genügend harte Briketts, die verladen oder auf die Gicht des Hochofens befördert werden. Infolge des relativ geringen Pressedrucks besitzen die Briketts eine ziemlich große Porosität. So haben beispielsweise Versuche ergeben, daß die Briketts nach vierstündigem Liegen in Wasser 20 bis 34 Volumenprozent Wasser zu absorbieren fähig sind. Die zuzusetzende Kalkmenge richtet sich nach der Zusammensetzung des Erzes und wird durch Versuche festgestellt; sie beträgt im Höchstfalle 6 v. H. Die Brikettierungskosten nach dem Weiß schen Verfahren belaufen sich in Frankreich auf etwa 2,50 Frs. für die Tonne. Schorrig.

Klappen mit patentiertem Anchor-Bush-Ring. Die bisher üblichen Luftpumpen- und Ventilklappen mußten häufig fortgeworfen werden, bevor sie vollständig aufgebraucht waren, weil sie an der Bohrung verschlissen. waren (Abb. 1). Der Grund liegt in der Beanspruchung und der dadurch verursachten Deformation an den Lochrändern infolge der Bewegung des Pumpenkolbens.

Um diesem schnellen Verschleiß zu steuern, hat man seine Zuflucht zu Metallringen genommen, die in die Bohrung eingesetzt wurden, jedoch blieb der gewünschte Erfolg meistens auch noch dann aus, wenn man diese