allein zum Löschen von Explosionen erscheinen. Die älteren Versuche dieser Art, bei denen das Wasser nur an der Firste oder auch an den Stößen der Strecke angeordnet wurde, ähnlich wie der Gesteinstaub, dürften allgemein bekannt sein. Eine neue sehr zweckmäßige Anordnung der Flüssigkeitsbehälter ist von Kruskopf in Dortmund-Cörne getroffen worden. Dieser konstruierte einen in der Folgezeit patentierten Feuerlöscher, der nach mehrfachen Versuchen in die in der Abb. 1 dargestellte Konstruktion gebracht wurde.

Der Apparat ist in seiner Konstruktionsweise als eine Art Wettertür gedacht, die aus einem drehbar aufgehängten Rahmen besteht. In diesem Rahmen sind die zur Aufnahme der Löschflüssigkeit bestimmten Kästen, vier bis fünf an der Zahl, drehbar verlagert. Dieser türartige Apparat wird nun in der Grube so gegen den Stoß gelehnt, daß er bei der Entstehung einer Explosion von dem ersten, stets mit großer Gewalt auftretenden Luftstoß erfaßt und wie eine Tür zugeschlagen wird.

zum Erlöschen zu bringen, so daß der hinter ihm gelegene, ebenfalls mit Kohlenstaub geschwängerte Teil der Strecke nicht gezündet wurde. Es erübrigt sich, hier näher auf die schon mehrfach beschriebenen Versuche einzugehen. Es möge hier noch hervorgehoben werden, daß durch das Verspritzen der Löschflüssigkeit, als welche Hermanit wie Wasser erprobt wurden, die Strecke nicht nur in der Explosionsrichtung auf etwa 50 bis 70 m, sondern auch nach rückwärts infolge des sogenannten Rückschlages vollkommen befeuchtet wurde, so daß eine nasse Zone entstand, die wohl auch gegen Nachexplosionen einen gewissen Schutz bieten könnte. Die Trümmer der Kästen wurden auf 50 bis 70 m vorwärtsgeschleudert.

Es ist zu hoffen, daß besonders durch diese beschriebene Ausgestaltung des Löschers ein weiterer und bedeutender Schritt vorwärts in dem Kampfe gegen die Explosionsgefahren erreicht worden ist. Ein gewisses Geschick erfordert noch die rechte Anwendung und Ver

Explosionsstofs

Richlang Explesions

Abb. 2.

(s. Abb. 2). Hierbei werden zu gleicher Zeit die Kästen durch eine besondere Vorrichtung gekippt, was allerdings nur ein übriges bedeutet, denn im Ernstfalle werden die Kästen, wie dies auch bei den Versuchen in den Versuchsstrecken geschehen ist, in Splitter zertrümmert und die in ihnen enthaltene Flüssigkeit zu Staub zerspritzt. Durch die beträchtlichen Mengen, die man in solchem Löschapparat unterbringen kann die Apparate werden zurzeit für eine Fassung von 500 1 gebaut - wird die nachfolgende Explosionsflamme zum Erlöschen gebracht. Der Apparat bietet anderen Vorschlägen gegenüber den Vorzug, daß das Löschmittel im Augenblicke der Explosion über den ganzen Streckenquerschnitt verteilt wird. Ein Versagen, etwa dadurch, daß der Apparat nicht erfaßt werden könnte, ist bei der außerordentlichen Gewalt, mit der der Explosionsstoß aufzutreten pflegt, nicht zu befürchten.

Die in den letzten Jahren auf verschiedenen Versuchsstrecken, auf der österreichischen in Rossitz, auf der westfälischen in Derne und auf der französischen in Liévin angestellten praktischen Versuche haben in der Tat ergeben, daß der Apparat mit wenigen Ausnahmen, bei denen die Menge an Löschflüssigkeit offenbar nicht ausreichend war, imstande war, die Explosionsflamme und zwar nur wenige Meter hinter dem Standort des Apparates

Abb. 3.

cg 30meter

teilung solcher Löscher in der Grube. Die Aufstellung in einem Bremsberg veranschaulicht Abb. 3. Jedenfalls wird man an einer ganzen Anzahl von Stellen solche Löscheinrichtungen, vielleicht auch mehrere hintereinander einbauen müssen. Daß der eingeschlagene Weg erfolgversprechend ist, beweist die Tatsache, daß sich die Einrichtung in Westfalen allmählich einzubürgern beginnt. Solche Apparate sind bereits auf einer Anzahl von Zechen in Anwendung. Leider - oder besser gesagt zum Glück haben die Apparate noch keine Gelegenheit gehabt, im Ernstfalle ihre Feuerprobe zu bestehen.

Untersuchungen über Walzdrücke und Kraftbedarf beim Auswalzen von Knüppeln, Winkeln, Uund I-Eisen. Schon im Jahre 1910 wurden von Dr.Ing. Puppe, Breslau, Versuche über den Kraftbedarf und die Walzdrücke bei Blockwalzwerken vorgenommen und beschrieben. Nunmehr sind diese Untersuchungen auch auf das Walzen von Profileisen ausgedehnt worden. Es geschah dies infolge des Entgegenkoinmens von Direktor Dreger im Peiner Walzwerk. Vier Triostraßen mit Schwungradantrieb von 570, 780, 850 und 900 mm Ballendurchmesser standen zu dem genannten Zweck zur Verfügung. Der Walzdruck wurde festgestellt, indem man Meßdosen in Verbindung mit Manometern. an Stelle der Brechtöpfe auf das die Oberwalze tragende Einbaustück stellte. Die Leistung wurde an der durch einen Gleichstrommotor angetriebenen 570 er Straße bestimmt. Bemerkt sei, daß das verdrängte Volumen als Produkt aus der Differenz zweier aufeinander folgenden Querschnitte und der Länge des vorhergehenden Stiches bestimmt wurde. Hierbei ist, wie die Abbildung zeigt

die Anzahl der Stiche nicht gleichgültig. Es würde vielmehr bei drei Stichen die Volumenverdrängung um das Maß der gekreuzt schraffierten Flächen größer als bei einem Stich sein. Der Einfluß des Abnahmekoeffizienten muß also bei Vergleichen berücksichtigt werden. Ferner wird nur die senkrechte Komponente des Walzdruckes durch das Manometer gemessen. Auffallend war es endlich, daß bei einer Anzahl von Versuchen der Walzdruck nach Stichbeginn anwuchs, so daß anscheinend Walzgeschwindigkeit und verdrängtes Volumen ohne Einfluß auf ihn waren. Diese im Gegensatz zu früheren Erfahrungen stehende Beobachtung erklärt sich daraus, daß bisweilen die Blöcke in der Mitte wesentlich kälter waren als an den Enden. Es wurde festgestellt, daß die Zunahme des Walzdruckes bei sinkender Temperatur um so langsamer erfolgt, je niedriger diese ist; sowie, daß mit Vergrößerung des Verhältnisses von Walzendurchmesser d zur Stabhöhe nach dem Durchgang h der Walzdruck stieg. Bei Profilkalibern war er im Verhältnis zur Volumenabnahme kleiner als bei direktem Druck. In gleicher d Weise beeinflussen die Temperatur, der Quotient und

h

die Größe des verdrängten Volumens den Kraftbedarf. Die größten Spannungen treten vielfach nicht in Mitte. Kaliber auf. Die Flächen drücke der Lager waren durchschnittlich 300 bis 400 kg/cm2. Infolge der großen Geschwindigkeit der Walzenzapfen ergab sich in einem Falle der Wert der Reibungszahl kv zu mehr als 660. Die Umformungsarbeit betrug nur 27,3 bis 69,8 v. H. der aufgewandten Energie. Die Verluste sind somit sehr

hoch. Die Untersuchungen dürften dazu beitragen, eine Ersparnis bei den Energiekosten der Walzwerke zu erzielen. [Dr.-Ing. Puppe in Stahl und Eisen 34. Jahrgang Nr. 1 und 2.] Schmolke.

Gaskraftwerk bei Steinkohlenbergwerken. Schon lange ist man bemüht, die bei der Aufbereitung der Kohle entstehenden Abfälle durch Vergasung nutzbringend zu verwerten. Zu diesem Zweck wurde im Jahre 1903 auf dem Steinkohlenbergwerk „Von der Heydt“ eine Ringgeneratoranlage von 20 Kammern errichtet, die späterhin um weitere 20 Kammern vergrößert wurde. Vier Kammern des Generators sind dabei zu einer Gruppe (Ring) vereinigt. Jede Generatorkammer faßt 4 t. In die Decke der Generatoren ist die Füllöffnung eingebaut. Die Außenwände sind mit einem Blechmantel umgeben und mit einer Isolierschicht luft- und wärmeundurchlässig abgedichtet.

Die Anlage ist zur Erzeugung von Heiz- und Kraftgas bestimmt. Deshalb führen zwei Deshalb führen zwei schmiedeeiserne Sammelleitungen von 600 und 400 mm zu den Dampfkesseln bzw. zu den Gasmaschinen.

Die Abfälle, die in diesen Generatoren vergast werden, bestehen zum größten Teil aus bituminösem und mit Kohle verwachsenem Schiefer, mit einer Verbrennungswärme von 2400 WE. Der große Gehalt des Brennstoffes an leicht schmelzbarer Schlacke, welcher ein Verbrennen auf dem Rost unmöglich macht, bildet auch bei der Vergasung im Generator große Schwierigkeiten, die durch zweckentsprechende Einrichtung und Arbeitsweise des Ringgenerators überwunden werden müssen.

Das bei dieser Betriebsweise erhaltene Heizgas hat folgende Zusammensetzung: 11 bis 12 v. H. CO2, 0,2 bis 0,3 v. H. O, 9 bis 10 v. H. CO, 2 bis 3 v. H. CH4, 18 bis 22 v. H. Hund 53 bis 56 v. H. N entsprechend einem Heizwert von durchschnittlich etwa 1000 WE. Beim Austritt aus der Generatorkammer haben die Heizgase eine Temperatur von rund 500° C. Die Temperatur in den Verbrennungskammern beträgt 1200 bis 1500° C. Durch Gasexhaustoren wird das Kraftgas von den heißen Kammern abgesaugt und durch Kühlschrubber und Sägespänreiniger, in denen der Wasserdampf kondensiert wird, in zwei miteinander verbundene Gasbehälter von je 150 m3 Inhalt gedrückt. Die Gasbehälter stehen unter einem Ueberdruck von 50 bis 60 mm Wassersäule und dienen weniger als Sammelbehälter als zur Druckausgleichung. Durch ein zwischen Gasbehälter und Gasmaschinen aufgestelltes Junkers sches registrierendes Kalorimeter wird der Heizwert der Gase ununterbrochen aufgezeichnet.

Die Auspuffgase der Maschinen, die teilweise zur Herstellung von destilliertem Wasser ausgenutzt werden, sind bei richtiger Luftzuführung farblos, bei zu geringer Luftzufuhr aber bläulich. Die Analyse der farblosen Auspuffgase ergab, daß in denselben noch CH, und H, in den bläulichen Auspuffgasen jedoch neben CH, und H

Die Kennzeichnung des Heizwertes unserer Brennmaterialien. Ohne Zweifel ist das Bestreben gerechtfertigt, die Kohle nicht nach Gewicht, sondern nach ihrem Heizwert zu bezahlen. Denn ein hoher Aschengehalt vergrößert bei der jetzt üblichen Art des Einkaufes nicht nur ohne Nutzen den Preis; er wirkt sogar ungünstig auf den Betrieb ein, da er häufigeres Abschlacken des Rostes notwendig macht. Ueber die Frage, ob die Feststellung des Heizwertes tatsächlich die damit verbundenen Kosten lohnt, ist indessen eine Untersuchung von Fall zu Fall notwendig, denn die auf 890 verschiedene Brennmaterialien bezüglichen Heizwerttabellen des Königlichen Materialprüfungsamtes in Lichterfelde zeigen starke Ungleichheiten bei gleichen Sorten von derselben Fundstätte. Eine genaue Untersuchung wäre gemäß den Bestimmungen des Vereins deutscher Ingenieure, des Vereins von Gasund Wasserfachmännern, des Vereins der Schweizer Dampfkesselbesitzer und des Materialprüfungsamtes folgendermaßen vorzunehmen: Etwa die 20. Schaufel jeder Karre wird in Körbe geworfen, bis 250 kg gesammelt sind. Diese werden auf einer Betonunterlage bis auf Eigröße gestampft, gemischt, dann zu einer quadratischen 8 bis 10 cm hohen Schicht ausgebreitet und durch Diagonalen in vier Teile geteilt. Zwei einander gegenüberliegende Dreiecke entfernt man. Das übrige wird weiter zerkleinert, gemischt, ausgebreitet und geteilt, bis die Probe noch 1 bis 10 kg wiegt. Sie wird in luftdicht verschlossenen Gefäßen dem Laboratorium eingeliefert und dort erst chemisch, dann kalorimetrisch durch Verbrennung in der Bombe untersucht. Da das Experiment verschiedene Fehlerquellen aufweist, muß das Resultat eine rechnerische Korrektur erfahren. Die Kosten dieser Untersuchung würden einen kleinen Aufschlag des Kohlenpreises rechtfertigen. Trotzdem dürfte der Nutzen die von den Konsumenten zu tragenden Lasten aufwiegen. Die Vereinigten Staaten, Schweden und die Schweiz sind bereits auf diesem Wege vorangegangen. [Ing. Goldberg in der Zeitschrift für Dampfkessel und Maschinenbau, Nr. 6, 1914.] Schmolk e.

Der Martinprozeß insbesondere in hüttenmännischer und heiztechnischer Beziehung. (Vortrag von Geh. Reg.-Rat Prof. W. Mathesius). Der Vortragende wies auf die verschiedenartige Auskleidung des Martin- Ofenherdes mit saurem oder basischem Steinmaterial hin, welche die Möglichkeit gewährt, den Betrieb mit saurer oder basischer Schlacke zu führen und im letzteren Falle die Entphosphorung des Roheisens im Prinzip genau so durchzuführen, wie im Verlaufe des Thomas Prozesses. Auf

dieser Grundlage haben sich verschiedene Abarten der hüttenmännischen Führung des Prozesses entwickelt, die in der Praxis unterschieden werden als Roheisenschrottverfahren oder Roheisenerzverfahren. Die letzteren sind in neuester Zeit wiederum in verschiedenen Richtungen entwickelt worden, die charakterisiert sind durch die Namen: Verfahren nach Talbot, Verfahren der Georgsmarienhütte, Hoesch-Verfahren. Insbesondere diese letzten deutschen Ausgestaltungen sind als Höhepunkte der Entwicklung des Martin Betriebes zu bezeichnen.

Es folgte eine Wärmebilanz des Martin- Ofens, aus der hervorgeht, daß fast 70 v. H. der im Martinofen erzeugten Wärme ungenutzt verloren geht, da die Ausstrahlungsverluste rd. 30 v. H. betragen. Der MartinOfen ist also in he.ztechnischer Beziehung ein unvollkommener Apparat. Dementsprechend ist sein Kohlenverbrauch relativ groß, und die Bestrebungen sind zu begrüßen, welche an Stelle des Generatorgases beim MartinOfen Heizgase verwenden wollen, die als Nebenprodukte anderer hüttenmännischer Betriebe auf den Hüttenwerken zur Verfügung stehen.

Der Vortragende schilderte dann, von der bereits im Jahre 1907 in Deutschland durch Direktor A mende, Hubertushütte O.-S. gemachten Anwendung der Koksofengase im Martin - Betriebe ausgehend, die Resultate, welche 1909 durch Direktor Wirtz in Mülheim an der Ruhr erhalten worden sind, indem dort die Oefen mit einer Mischung von Koksofengas und Hochofengas betrieben wurden. Diese Betriebsweise hat seitdem in beachtenswertem Maße auch in anderen Hüttenwerken Aufnahme gefunden. Hochofengas allein besitzt im allgemeinen nicht genügende Heizkraft, um dadurch einen Martin Ofen mit der erforderlichen Intensität beheizen zu können.

Die Dampfturbine mit hydrodynamischem Getriebe nach Foettinger für Walzwerksantrieb. In Nr. 4 der Zeitschrift „Stahl und Eisen" Jahrgang 1914 ist über Versuche eines Dampfturbinenantriebs für eine Walzenstraße mit Foettinger- Transformator berichtet. Zunächst wurden in den Werkstätten der Erbauerin die Wirkungsgrade des Getriebes bei verschiedenen Leitschaufelöffnungen und Uebersetzungen festgestellt. Bei diesen Versuchen wurde die primäre Leistung mit Hilfe eines Foettinger - Torsionsindikators gemessen, die Sekundärleistung mit einer Lamellenbremse von 1800 mm Durchmesser. Das Getriebe ist für eine normale minutliche Umlaufzahl von 1500 und für eine Leistung von 2000 FS gebaut. Vaütageerd wurde auf dem Versuch

stand eine Leistung von 3210 PS bei 1750 Umdrehungen gemessen. Der Wirkungsgrad des Transformators erreichte einen Höchstwert von 84 v. H. bei 3/4 Leitschaufelöffnung; er zeigte sich bei konstanter Uebersetzung nahezu unabhängig von der Leistung.

Die Betriebseigenschaften des Transformatorantriebs wurden an einem Stabeisenwalzwerk mit drei Walzenstraßen, das gewöhnlich durch einen Elektromotor angetrieben wird, erprobt. Die Dampfturbine mit Transformator war mit der Welle der dritten Straße durch eine elastische Bolzenkupplung unmittelbar gekuppelt, von der aus der Antrieb der Straße II und I mit Riementrieb erfolgte. Da nur ein geringer Dampfdruck und sehr geringes Vakuum zur Verfügung stand, konnte die volle Leistung von 2000 PS nicht erreicht werden. Im günstigsten Fall betrug die Leistung nur 700 bis 800 PS. Doch konnten auch bei dieser Leistung die Betriebseigenschaften des Transformators unter den verschiedenen Walzwerksverhältnissen studiert werden. Es wurde untersucht die Veränderung der Sekundärdrehzahl (300 bis 400) bei gleichbleibender Schaufelung und veränderter Primärdrehzahl, ferner bei gleichbleibender Primärdrehzahl und veränderter Schaufelung, schließlich bei gleichzeitiger Anwendung beider Reglungsverfahren. Am wirtschaftlichsten erwies sich die Reglung durch Veränderung der Primärdrehzahl. Die Leitschaufelöffnung konnte in ihrer günstigsten Größe (34) eingestellt werden, was an sich schon eine Erhöhung des Wirkungsgrades um 4 bis 5 v. H. brachte. Die Schwankungen des Wirkungsgrades bewegten sich innerhalb der Grenzen von 70 bis 84 v. H.; der mittlere Wert betrug 82 v. H., während bei Veränderung der Drehschaufeln der Wirkungsgrad zwischen 72 und 82 v. H. schwankte und einen mittleren Wert von 78,4 v. H. aufwies. Die Reglung durch Aenderung der Primärdrehzahlen hat auch noch den Vorteil, daß die ganze Einrichtung zur Verstellung der Drehschaufeln entbehrlich und der Transformator dadurch einfacher und billiger wird. Die vom Tachometer aufgezeichneten Drehzahlschaulinien zeigten nur ganz geringe Schwankungen der mittleren Drehzahl. Bei einer Schwankung der Primärdrehzahlen um etwa 25 v. H. betrug die Schwankung der Sekundärdrehzahlen nur etwa 6 v. H. Bei Reglung nur durch Verminderung der Drehschaufeln ist dagegen die Primärdrehzahl annähernd konstant. Bei allen drei Reglungsverfahren war der Betrieb einwandfrei. Meuth.

Explosionsverhüter. Von Bergassessor C a bolet, Gelsenkirchen. Auf der Schachtanlage Consolidation steht in den stark zur Staubbildung neigenden Flözen ein Explosionsverhüter, Bauart Kahler-Junker, in Anwendung, der die Entstehung und Fortpflanzung von Kohlenstaubexplosionen bei der Schießarbeit verhindern soll. Der Grundgedanke der Vorrichtung beruht darauf, daß bei der Sprengarbeit in der Kohle kein Schuß abgetan werden kann, ohne daß vor dem Schießen, während des Schusses und nach demselben die Umgebung mit einem Wasserschleier umhüllt wird. Hierdurch soll der durch die Schußwirkung in den losgebrochenen Kohlen

massen erzeugte Kohlenstaub unmittelbar nach dem Schuß niedergeschlagen und unschädlich gemacht werden. Dieser Zweck wird dadurch erreicht, daß die Vorrichtung in die Berieselungsleitung eingebaut wird (Berieselungsleitungen befinden sich in allen Kohlengruben; in ihnen wird das Wasser vom Schacht aus bis zu den einzelnen Arbeitspunkten geleitet und hier mittels Schlauches und Brausen zum Niederschlagen des entstehenden Kohlenstaubes verwendet. D. Ref.) und bei Betätigung der elektrischen Zündmaschine eine Umsteuerungsvorrichtung für die Inbetriebsetzung einer Berieselungseinrichtung vor dem Schußorte ausgelöst wird. Erst nachdem das Wasser in die Brausenund Zerstäubungsanlage eingetreten ist, wird durch die Kolbenstange eines in die Rohrleitung eingebauten Druckzylinders der Stromkreis für die Zündung des Schusses geschlossen. Der Apparat wird an Ketten vor dem Orts. stoß aufgehängt. Durch ein besonderes Absperrventil wird erreicht, daß die Strecke auch unabhängig von einer Einschaltung des Apparates jederzeit berieselt werden kann. Der an der Vorrichtung befindliche Kontaktschließer wird in der Regel derartig eingestellt, daß der Schuß etwa 5 bis 20 Sekunden nach Eintritt der Berieselung zur Entzündung gelangt. (Glückauf 1914, Nr. 1.) Wenn auch zuzugeben ist, daß der Apparat bei richtiger Handhabung ein gutes Vorbeugungsmittel gegen die Entstehung von Kohlenstaubexplosionen beim Schießen bietet, so ist andrerseits das Bedenken geltend zu machen, daß der Fall eintreten kann, daß das in der Berieselungsleitung befindliche Druckwasser wohl die Umsteuerungsvorrichtungen betätigt und dadurch den Schuß zur Auslösung bringt, dagegen an den Brausen am Ende der Berieselungsleitung nicht austreten kann, da diese aus irgend welchen nicht vorhergesehenen Gründen verstopft sind. In diesem Falle würde der beabsichtigte Zweck nicht erreicht sein. Es wird vielmehr vor jedem Schuß der sorgfältigsten Durchprüfung der Berieselungsvorrichtung durch den Schießmeister bedürfen; dies ist um so notwendiger, als bekanntlich gerade die selbsttätigen Unfallverhütungsvorkehrungen das Personal mit der Zeit zu einer leichteren Auffassung der sie umgebenden Gefahr geneigt zu machen pflegen. Es wäre weiter erwünscht zu erfahren, wie groß die Berieselungszone bei der Vorrichtung ist, d. h., ob auch die von dem eigentlichen Schußort weiter entfernt liegenden Punkte der Strecke ausgiebig und sicher berieselt werden. Schorrig.

Einzylindermaschine mit Zwischendampfentnahme. Die Dampfmaschine wird nach wie vor jeder andern Kraftmaschine wirtschaftlich überlegen sein, wenn es möglich ist, den Abdampf zu Heizzwecken zu verwenden. Auch bei nur teilweiser Verwertung des Abdampfes bleibt diese Ueberlegenheit bestehen, vorausge setzt, daß der Betrieb der Maschine selbst nicht durch ungeeignete Dampfentnahme gestört wird. In Anbetracht des gegenwärtig auf allen Gebieten der Krafterzeugung bestehenden scharfen Wettbewerbes ist es einleuchtend. von wie großer Bedeutung für die Konkurrenzfähigkeit

der Dampfmaschine die Frage der Abdampfverwertung ist. Die Firma Thyssen & Co., Mülheim a. d. Ruhr, bringt eine von J. Missong konstruierte Maschine auf den Markt, die in hervorragender Weise für die Entnahme wechselnder Mengen von Heizdampf geeignet ist, der eine höhere Temperatur als der aus der Maschine tretende Dampf haben soll. Bisher wurde in ähnlich liegenden Fällen eine Verbundmaschine verwendet, an deren Aufnehmer die Heizleitung angeschlossen wurde. Dies brachte den Uebelstand init sich, daß der Niederdruckzylinder mit einer zu kleinen Füllung arbeitete. In Berücksichtigung der bedeutenden Reibung in dem umfangreichen Niederdruckteil sowie der Mehrkosten der Anlage und Bedienung erschien daher der Leistungsgewinn durch den zweiten Zylinder kaum lohnend. Auch die Verwen

In Abb. ist das Indikatordiagramm bei fehlender Heizdampfentnahme mit dem Vorausströmungsbeginn bei I ausgezogen, das Diagramm bei einem Zwischendampfverbrauch von 56 v. H. gestrichelt. Ein gleiches Ergebnis wird durch Vergrößerung der Kompression und frühzeitiges Voreinströmen erzielt. Auch hier wird nach Bedarf der wirksame Hub der Hochdruckseite verringert, und ein Teil des Dampfes aus dem Zylinder wieder in die Dampfleitung gedrückt. Die geeignete Lage der Voreinströmung wird die schädliche Schleifenbildung im Diagramm zwar nicht ganz vermeiden, indessen, wie Abb. 2 zeigt, auf das geringe durch die Strömungswiderstände in den Steuerungsorganen gegebene Maß beschränken. Bei der Missong - Maschine sind die beiden beschriebenen Verfahren vereinigt, indem ein durch den Aufnehmerdruck einerseits, durch Feder und Gewichte anderseits belasteter Regler bei verringerter Zwischendampfentnahme gleichzeitig die Kompression vergrößert, die Voreinströmung früher legt, die Füllung verkleinert und das

Dampfentnahme=0

Dampf

tnahme

Abb. 1.

Es lag daher nahe, die Verbundmaschine durch eine Einzylindermaschine zu ersetzen. Bei der Konstruktion von J. Missong wird nun der Versuch gemacht, die Vorteile der Verbundwirkung in einem Zylinder zu erreichen. Zu diesem Zweck sind die durch den Kolben getrennten Zylinderräume hintereinander geschaltet, so daß die eine Seite als Hochdruckstufe, die andere mit Niederdruck arbeitet. Besonders wird sich dieser Uebelstand bei geringer Zwischen dampfentnahme bemerkbar machen, während auch bei starkem Heizdampfverbrauch eine zu kleine Füllung des Niederdruckteiles nicht zu befürchten ist. Es liegt indessen die Möglichkeit vor, die durch das Größenverhältnis der Zylinder bedingten Nachteile zu vermeiden, indem man den wirksamen Hub des Hochdruckteils verändert. Dies geschieht dadurch, daß man die Vorausströmung eintreten läßt, nachdem der Kolben einen Teil seines Weges durchlaufen hat. Während des restlichen „toten" Hubes findet dann nur das Ansaugen einer Dampfmenge aus dem Aufnehmer statt, die beim Rücklauf wieder hinausgeschoben wird. Durch Veränderung der Vorausströmung ist es möglich, das Verhältnis zwischen dem wirksamen Hochdruckvolumen und dem Niederdruckvolumen stets so zu gestalten, daß das Temperaturgefälle in beiden Arbeitsräumen gleich ist. Mit dem Vorausströmen muß sich die Füllung verändern.